El AMFE (Análisis de Modos de Fallo y Efectos) es una herramienta esencial para asegurar la calidad. Consiste en un análisis sistemático para identificar fallos posibles, evaluar el riesgo y definir las acciones correspondientes.
Sirve, por tanto, para reducir riesgos… ¡¡ y costes !!
La norma AIAG – VDA (ed. 2019) implica cambios sustanciales respecto a las ediciones anteriores. Es un enfoque más robusto e integrado para evitar muchos errores habituales que restaban eficacia al AMFE. También se suele conocer por las siglas en inglés FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).
Hay dos aplicaciones principales que suponen pequeñas diferencias en el método:
- AMFE de Diseño para la prevención de fallos en el diseño de componentes y productos. También se llama DFMEA (Design FMEA).
- AMFE de Proceso para la prevención de fallos en un proceso productivo. También se llama PFMEA (Process FMEA).
Algo de historia del AMFE… ¿Por qué se ha convertido en una herramienta clave en cualquier sector?
Su origen se remonta a los años 40, con las normas US Military para asegurar productos fiables. En el continente americano se popularizó a través de la NASA con el Programa Apolo en los años 60.
Por otra parte, el AMFE ya ocupaba un lugar destacado en el kit de herramientas del famoso Manual de Calidad Juran (1ª edición 1951). Hoy en día, Juran’s Handbook (7ª edición 2016) sigue siendo un manual imprescindible en el Aseguramiento de la Calidad.
Ford fue uno de los principales impulsores en los años 70 en el sector de la automoción. Después se estandarizó su uso a través de AIAG (Automotive Industry Action Group) y la VDA (Verband der deutschen Automobilindustrie).
Hoy en día, el AMFE se considera una de las herramientas más eficaces para asegurar la calidad evitando fallos, imprescindible en el sector Industrial y muy extendida en otros sectores como el Farmacéutico, Salud, Financiero, etc.
La nueva norma AMFE (AIAG-VDA 1ª edición 2019)
En 2019 se publicó el Manual AMFE AIAG & VDA fruto de la colaboración entre AIAG (agencia americana del automóvil), y VDA (asociación alemana del automóvil)
Además de unificar los dos normas se ha aprovechado para introducir mejoras importantes para hacerlo más eficaz y robusto con los aprendizajes derivados de los errores habituales.
Aunque es un manual ampliamente usado en el sector del automóvil, resulta perfectamente válido para cualquier otro sector industrial o de servicios.
Un enfoque más robusto basado en 7 pasos
Uno de los principales cambios es su enfoque en 7 pasos para que la visión sea más global.
Enfatiza que se trata una labor de equipo interdisciplinar, que hay que analizar bien el sistema antes de pensar en fallos y, sobre todo, que el AMFE ha de ser un documento «vivo» que impulsa la Mejora Continua.
Paso 1: Planificación y Preparación
Definir el alcance. Sobre todo quién es el responsable de liderar el AMFE y el equipo interdisciplinar. Enfatiza que es AMFE es un trabajo en equipo.
Paso 2: Análisis de la Estructura y Paso 3: Análisis Funcional
Antes de pensar en posibles fallos, el método nos «obliga» a entender muy bien la estructura de lo que queremos analizar. Definir qué especificaciones, funciones y requerimientos se deben cumplir, desde el nivel de sistema hasta el nivel de componente. Por ejemplo:
-
- AMFE de diseño: El sistema sería el equipo de frenado (nivel 1) ==> Disco de freno (nivel 2) ==> Tornillos y otros componentes (nivel 3).
- AMFE de proceso: El sistema sería el diagrama de flujo del proceso productivo (nivel 1). Para realizar un agujero en una determinada posición y tolerancias (nivel 2) se ha de posicionar y sujetar la pieza, alinear pieza y taladro, etc. (nivel 3).
Haz click en la imagen para descargar Plantilla AMFE (AIAG-VDA ed. 2019)
Paso 4: Análisis del Fallo
En el AMFE hablamos siempre en términos de algo potencial, que no ha ocurrido pero podría ocurrir:
-
- El MODO DE FALLO (potencial) es lo que coloquialmente llamamos problema o defecto. Por ej. El eje del motor se desajusta.
- El EFECTO (potencial) es el impacto para la planta y el cliente que implica el Modo de Fallo. Por ej. Retrabajar el 100% de un lote de producción.
- La CAUSA RAÍZ (potencial): Por ej. Confusión en la introducción de parámetros de posicionamiento del eje.
Paso 5: Análisis de Riesgo
El manual proporciona una tablas como criterio para asignar un valor entre 1 y 10 a los tres factores que determinan el riesgo de un fallo potencial:
-
- SEVERIDAD del Efecto (1-10)
- OCURRENCIA de la Causa (1-1o)
- DETECCIÓN de Fallo (1-10) con los controles actuales para que no llegue al cliente.
En ediciones anteriores se utilizaba el RPN (Risk Priority Number) como resultado de multiplicar estos 3 factores para evaluar el nivel de riesgo.
RPN = Severidad x Ocurrencia x Detección.
Sin embargo, el nuevo manual desaconseja el uso del RPN y establece el nuevo concepto de:
PRIORIDAD DE LA ACCIÓN: Alta – Media – Baja
(Según Matriz con Severidad, Ocurrencia y Detección. Ver aquí)
Paso 6: Optimización
Definir las acciones correspondientes y hacer un seguimiento sistemático del plan de acciones hasta su implementación completa. Se pone énfasis en especificar qué acciones son preventivas (que eliminan las causas) y qué acciones son controles de detección (que filtran los fallos).
Paso 7: Documentación de los Resultados
Los resultados cada AMFE deben ser documentados, comunicados y debidamente guardados como revisiones para siguientes estudios cada vez que hay cambios relevantes. Es un documento «vivo» para la MEJORA CONTINUA en la reducción de riesgos de fallos. Y, por tanto, para la reducción de COSTES REALES.
Conclusiones
Todos sabemos que es «mejor prevenir que curar». La cuestión es cómo vencer la presión del día a día, que nos impide poner foco en la prevención de fallos.
El AMFE es un método sistemático y formalizado para reducir de riesgos. Y la nueva norma incorpora muchas mejoras derivadas del aprendizaje de los errores típicos en su aplicación.
Recordemos algunas ideas clave:
- Es un documento «vivo» para impulsar la Mejora Continua.
- Trabajo en equipo y multidisciplinar.
- Hay que formalizarlo como un proceso clave en la organización (no confiar solo en la buena voluntad)
- Profundizar en las Causas Raíz (potenciales). Por ejemplo, con un Diagrama de Ishikawa.
ROBERTO CORRAL — ENRIQUE LUENGO
Consultores Lean | THE FLOW FACTORY
¿NECESITAS FORMACIÓN LEAN PARA TUS EQUIPOS?
Te proponemos 3 talleres que son versátiles y muy prácticos
Los solemos realizar con casos reales de tu empresa que se trabajan en equipo como en la vida real. Los cursos son 100% bonificables a través de FUNDAE (antes Fundación Tripartita). También podemos ocuparnos de las gestiones correspondientes.
AMFE (AIAG-VDA)
Análisis sistemático para identificar fallos, definir acciones y reducir riesgos. Basado en la norma AMFE AIAG-VDA 2019 (muy utilizada en el sector automoción).
Duración: 6 horas. Ver programa
Bases del Lean Manufact.
Fundamentos y herramientas principales para conseguir que las Operaciones sean más flexibles y eficientes. Son herramientas como Kanban, SMED, 5S, VSM, etc.
Duración: 8 horas. Ver programa
Problem Solving 8D/A3
Método 8D con la forma de pensar Lean (A3 Thinking) para resolver problemas complejos + Herramientas como Análisis KT, Ishikawa, Los 6 Sombreros, Poka-Yoke, etc.
Duración: 16 horas. Ver programa
¿Hablamos…?
Adaptamos los cursos (sesiones, duración, foco…) a las necesidades específicas de tu empresa.
